航空发动机研制难度极高，因为想要突破航空发动机，除了需要足够的冷加工实力外，热处理的材料技术同样不可或缺，而航空发动机的关键材料，已经被中国攻克并且成功领先全球，这款国产耐高温材料可以抵御900度高温！随着中国超高温涂层材料获重大突破，这对国产航发意义重大，从此美国别再想卡中国脖子！

  航空发动机是飞机的心脏，不管是飞行中的动力还是电力，基本都需要由航空发动机提供，它是决定整架飞机性能的主要的因素，同时也是飞机上研发难度最大的部件，目前全世界内只有五常具备航空发动机的研发和生产能力，而中国虽然位列其中，但实际发动机生产能力和英国与美国等西方国家相比还是相对落后，然而这样的一种情况在近期被打破了，是因为中国研发出了能够抵御900度高温的发动机关键叶片。

  为了追求飞机速度，人类研发出了喷气式发动机，而喷气发动机的原理也并不难理解，前端进气道进入的空气在经过压气机的逐级压缩之后进入燃烧室，和燃料混合之后燃烧膨胀，膨胀的气体继续向后移动的同时推动发动机叶片旋转，一方面为压气机提供动力，另一方面加速向后喷出为飞机提供动力，如果是大涵道比发动机，燃气膨胀还会推动最外层扇叶旋转推动空气后退，产生更大的推力，但不管是军用小涵道比发动机还是民用大涵道比发动机，其内部工作环境都是非常恶劣的，燃烧室温度经常可以超过1000度，而发动机叶片就需要在如此高温下保持非常快速地旋转，对制造技术的要求之严格可想而知。

  目前中国航空发动机叶片的主要制造材料是镍钛合金，然而这种合金只能承受650-750摄氏度之间的温度，如果温度继续提升，那么这些叶片在运行的过程中就会出现蠕变，大大影响发动机的工作效率，而未解决这个问题，中国将目光投向了钛铝合金，这种合金相比起镍钛合金更轻，对发动机减重更加有利，在中国大力推动的973计划的资助下，中国南京理工大学材料评价与设计教育部工程研究中心陈光教授以及他率领的团队成功在这一领域取得了突破，研发出了聚片双晶钛铝单晶，或是说PST钛铝合金，这种合金的强度和塑性相比起其前辈大幅度提升，同时耐热度也直接提升到了900摄氏度以上， 要知道普通钛铝合金叶片只要将耐热能力提升25-30度，就已能被称之为新一代产品，而陈光和他的团队直接将这一数字从750提升到了900度，可完全称之为引领性的成果。

  至于其实际应用效果，可以从美国GE公司上世纪研发出的，代号为4822的铝合金身上一窥一二，当时美国研发的这款铝合金耐热度仅为650℃-750℃，可是美国将其运用在发动机的最后两级低压涡轮叶片上后， 就取得了减重200磅，节省燃料达到20%，减少氮排放达到880%，还大大降低飞机噪音的巨大成效。

  因此完全有理由相信，当中国团队的产品被应用在中国自己的发动机上时，取得的效果会比美国GE公司的这样一种材料更强大，而这样的材料和叶片能够在中国的研究下诞生， 也是中国人的骄傲和中国强大科研能力的最佳证明。